A csapágy nincs megfelelően beszerelve. A probléma nagyon komoly!

A felhasználók mindig panaszkodnak a csapágyak élettartamára, de a csapágyak 80%-a a helytelen beszerelés miatt meghibásodik idő előtt. A csapágyak helyes beszerelése nemcsak növelheti élettartamukat és csökkentheti a költségeket, hanem jelentősen javíthatja a termelési hatékonyságot is.

Közismert, hogy maguk a csapágyak olyan alkatrészek, amelyeket a tengelyek megtámasztására és forgásának támogatására használnak. A csapágyakat súrlódási tulajdonságaik alapján siklócsapágyakra és gördülőcsapágyakra lehet osztani. A terhelés iránya szerint vannak radiális csapágyak, Axiális csapágys, és radiális axiális csapágyak stb.

Siklócsapágyak összeszerelése

A siklócsapágyak súrlódó tulajdonságokkal rendelkező csapágytípusok. Jellemzőjük a sima működés, a megbízhatóság, az alacsony zajszint, valamint a nagy terhelések és jelentős ütésterhelések elviselésének képessége. Különböző szerkezeti formáik szerint osztályozhatók integrált, osztott és blokkos típusra stb.

1. Integrált siklócsapágyak összeszerelése

Az integrált siklócsapágyak, közismert nevén perselyek, a siklócsapágyak legegyszerűbb formái. Összeszerelésük főként bepréseléssel és kalapácsolással történik. Különleges esetekben a meleg szerelési módszert alkalmazzák. A legtöbb persely rézből vagy öntöttvasból készül. Összeszereléskor óvatosan kell eljárni. Összeszerelésük történhet fa kalapáccsal vagy fadarabbal történő kalapáccsal. Ha az illesztési tűréshatár nagy, akkor préssel kell bepréselni őket. Akár beütik, akár bepréselik, meg kell akadályozni a dőlést. Összeszerelés után az olajhoronynak és az olajfuratnak a kívánt helyzetben kell lennie.

Az összeszerelés után deformálódott csapágyak belső furatait le kell vágni. Kisebb furatok esetén dörzsár használható a levágáshoz, nagyobb furatok esetén pedig kaparót. Ugyanakkor ügyelni kell arra, hogy a tengelyhez való illeszkedési hézag a tűréshatáron belül maradjon. A tengelyhüvely működés közbeni elfordulásának megakadályozása érdekében a tengelyhüvely és a ház közötti érintkezési felületre pozicionáló csapokat vagy keresztvarratos csavarokat szerelnek fel. A ház és a tengelyhüvely anyagainak eltérő keménysége miatt fúráskor a fúrófej könnyen a lágy anyagú oldal felé dőlhet. A megoldások a következők: először is, fúrás előtt egy próbalyukasztóval kell lyukasztani a furatot a kemény anyagú oldalhoz; másodszor, fúrás közben egy rövid fúrófejjel növelni kell a fúrófej merevségét.

2. Osztott csapágyak összeszerelése

Az osztott csapágyak, más néven hasított csapágyak, egyszerű szerkezettel rendelkeznek, könnyen állíthatók és szétszerelhetők. Két csapágycsésze található a csapágycsészéken, és egy tömítéssel állítják be a hézagot az illesztésnél.

● A csapágypersely és a Csapágyház

A felső és alsó csapágycsésze, valamint a csapágyház belső furata közötti érintkezésnek jónak kell lennie. Ha nem felel meg a követelményeknek, a vastag falú csapágycsésze csapágyházának belső furatát kell referenciaként használni a csapágycsésze hátuljának lekaparásához. Ugyanakkor a csapágycsésze mindkét végén lévő két lépcsőnek közel kell lennie a csapágyház két végéhez. Vékony falú csapágycsészék esetén a csapágycsésze középsíkját csak körülbelül 0,1 mm-rel kell a csapágyház középsíkjához képest magasabbra tenni, és nincs szükség lekaparásra.

● A csapágypersely a csapágyházba van beszerelve, és sem sugárirányban, sem axiálisan nem mozdulhat el. Általában a csapágypersely két végén található lépcsők vagy pozicionáló csapok rögzítik és pozicionálják.

● A csapágycsészék kaparása

Osztott csapágycsészék esetén általában a megfelelő tengelycsiszoló pontokat használják. Általában először a csapágycsészét kaparják le, majd a felső csapágycsészét. A hatékonyság javítása érdekében a csapágycsésze kaparásakor nem kell felszerelni a csapágycsészét és a fedelet. Amikor az alsó csapágycsésze érintkezési pontja alapvetően megfelel a követelményeknek, a felső csapágycsésze és a felső fedél szorosan összenyomódik. A felső csapágycsésze kaparása során az alsó csapágycsésze érintkezési pontja tovább korrigálható. Kaparáskor a tengely szorossága a tömítés vastagságának változtatásával állítható be a kaparási idők számának növekedésével. Amikor a csapágyfedelet meghúzzák, a tengely szabadon foroghat, látható hézag nélkül, és az érintkezési pontok megfelelnek a követelményeknek, a kaparás befejeződött.

● Csapágyhézag mérése

A csapágyhézag méretét a középsík tömítésével vagy a csapágypersely közvetlen lekaparásával lehet beállítani. A csapágyhézagot általában ólompréseléses módszerrel mérik. Vegyünk több, a csapágyhézagnál nagyobb átmérőjű ólomhuzal-szakaszt, és helyezzük azokat a tengelycsapra és a középső elválasztó felületre. Ezután húzzuk meg az anyát, hogy szorosan összenyomjuk a középső elválasztó felületet, csavarjuk ki az anyát, vegyük le a csapágyfedelet, és óvatosan vegyük ki a lapított ólomhuzalt. Mikrométerrel mérjük meg az egyes szakaszok vastagságát. A ólomhuzal átlagos vastagsága alapján megismerhető a csapágyhézag. Egy általános csapágy hézagának a tengelyátmérő 1,5‰-2,5‰ (mm)-ének kell lennie. Ha az átmérő nagyobb, kisebb hézagértéket kell venni. Ha a tengelyátmérő 60 mm, a csapágyhézagnak 0,09 és 0,15 mm között kell lennie.

Gördülőcsapágyak összeszerelése

A gördülőcsapágyak előnyei közé tartozik az alacsony súrlódás, a kis axiális méret, a könnyű csere és az egyszerű karbantartás.

Az összeszerelés műszaki követelményei

A kódokkal jelölt gördülőcsapágyak végfelületeit látható irányban kell beszerelni, hogy a csere során megkönnyítsék az ellenőrzést.

A csapágycsap vagy a ház furatának lépcsőjénél az ív sugarának kisebbnek kell lennie, mint a csapágy megfelelő pontján lévő ív sugarának.

Miután a csapágyat a tengelyre és a ház furatába szerelték, nem lehet ferdeség.

Az ugyanazon a tengelyen lévő két csapágy közül az egyiknek a tengelyt el kell mozdítania, amikor a tengely hőtágulása miatt tágul.

Gördülőcsapágyak összeszerelésekor szigorúan meg kell akadályozni, hogy szennyeződés kerüljön a csapágyakba.

Az összeszerelés után a csapágyaknak rugalmasan kell működniük, alacsony zajszintet kell generálniuk, és az üzemi hőmérsékletük általában nem haladhatja meg a 65 ℃-ot.